螺杆泵G型 单螺杆泵 **生产螺杆泵厂家/批发/供应商

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不锈钢自吸泵,防爆离心泵,不锈钢气动隔膜泵,防爆不锈钢潜水泵

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螺杆泵G型 单螺杆泵 **生产螺杆泵
螺杆泵G型 单螺杆泵  **生产螺杆泵
  • 所属行业:其他材料输送设备
  • 产品描述:
    G型螺杆泵是按迥转啮合容积式原理工作的新型泵种。主要工作部件是偏心螺杆(转子)和固定的衬套(定子)。采用无**无味的食用橡胶,工作温度可达120摄氏度,如果采用高温120摄氏度&**sh;350摄氏度时可同本单位联系
详细描述

一、G型单螺杆泵产品概述

单螺杆泵因定子选用多种弹性材料制成,所以这种螺杆泵对高粘度达到80%流体的输送和含有硬质悬浮颗粒介质或含有纤维介质的输送,有一般泵种所不能胜任的特性。其流量与转速成正比,G型螺杆泵**应用于食品冶金、造纸、印染、化工、****等工业部门使用.传动可采用联轴器直接传动,或采用高速电机,三角带,变速箱等装置变速。

二、G型单螺杆泵产品特点

单螺杆泵具有自吸能力强、吸入高度强;螺杆泵零件少,结构紧凑,体积小,维修简单,转子和定子是单螺杆泵的易损件,结构简单,便于装拆。是按迥转啮合容积式原理工作的新型泵种。

单螺杆泵主要工作部件是偏心螺杆(转子)和固定的衬套(定子)。采用无**无味的食用橡胶,工作温度可达120摄氏度,如果采用高温120摄氏度&**sh;350摄氏度时可同本单位联系。由于该二部件的特殊几何开头分别形成单独的密封容腔。介质由轴向均匀推行流动。内部流速代低,容积保持不变。压力稳定,因而不会产品涡流和搅动。每级泵的输出压力为0.6MPa&**sh;1.2MPa,扬程60m&**sh;120m(清水),自吸高度一般在3m以上.可以当自吸排污泵产品使用。

三、G型单螺杆泵的优点

 1、与离心泵相比单螺杆泵无需安装阀门,流量是稳定的线性流动;

2、与气动隔膜泵相比单螺杆泵可输送各种混合杂质含有气体及固体颗粒或纤维的介质,也可输送各种腐蚀性物质;

3、与齿轮泵相比,单螺杆泵可输送高粘度的物质;

4、与柱塞泵,隔膜泵及齿轮泵不同的是,螺杆泵可用于**剂填充和计量。


G型单螺杆泵型号意义

G型单螺杆泵性能参数表

型号

流量 (m3/h)

压力 (Mpa)

允许 高转数 (r/min)

电机 功率 (kw)

必需汽 蚀余量 (m)

进口法 兰通径 (mm)

出口法 兰通径 (mm)

允许颗 粒直径 (mm)

允许纤 维长度 (mm)

G10-1

0.1

0.8

960

0.55

3.6

25

25

0.8

15

G10-2

1.6

0.55

G13-1

0.4

0.6

960

0.55

3.6

25

25

0.8

15

G13-2

1.2

0.55

G15-1

0.8

0.6

960

0.55

3.6

25

25

1

20

G15-2

1.2

0.75

G20-1

1.2

0.6

960

0.75

4

25

25

1.5

25

G20-2

1.2

1.5

G25-1

2

0.6

960

1.5

40

32

2

30

G25-2

1.2

2.2

G30-1

5

0.6

960

2.2

50

40

2.5

35

G30-2

1.2

3

G35-1

8

0.6

960

3

65

50

3

40

G35-2

1.2

4

G40-1

12

0.6

960

4

80

65

3.8

45

G40-2

1.2

5.5

G50-1

20

0.6

960

5.5

4.5

100

80

5

50

G50-2

1.2

7.5

G60-1

30

0.6

960

11

5

125

100

6

60

G60-2

1.2

15

G70-1

45

0.6

720

11

150

125

8

70

G70-2

1.2

18.5

G85-1

65

0.6

630

15

150

150

10

80

G型单螺杆泵使用注意事项

1.单螺杆泵使用前必先确定运转方向,不得反转。

2.单螺杆泵严禁在无介质情况下空运转,以免损坏定予。

3.单螺杆泵新安装或停机数天后的单螺杆泵,不能立即起动,应先向G型单螺杆泵体内注入适量机油,再用管子钳板动几转后才可起动。

4.单螺杆泵输送高粘度或含颗粒及腐蚀性的介质后,应用水或溶济进行冲洗,防止阻塞,以免下次起动困难。

5.单螺杆泵冬季应排队积液,防止冻裂。

6.单螺杆泵使用过程中轴承箱内应定期加润滑油,发现轴端有渗流时,要及时处理或调换油封。

7.单螺杆泵在运行中如发生异常情况,应立即停车检查原因,排除故障。